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   对于风电叶片而言,何杰等研究人员通过实验验证了X射线技术是检测风电叶片中孔隙和夹杂等体积型缺陷的良好方法,可以检测垂直于叶片表面的裂纹,对树脂、纤维聚集有一定的检测能力,也可以测量小厚度风电叶片铺层中的纤维弯曲等缺陷,但对风电叶片中常见的分层缺陷和平行于叶片表面的裂纹不敏感,文献中对孔隙和夹杂等缺陷进行了检测,从实验结果中可以观察到缺陷的存在,可满足叶片出厂前的检测,能够进行定性分析。中北大学电子测试国防重点实验室的研究人员将X射线与现代测试理论相结合,在数字图像处理阶段,通过小波变换与图像分解理论,将一幅图像分解为大小、位置和方向都不同的分量,改变小波变换域中的某些参数的大小,实时地识别出X射线图像的内部缺陷。朱省初等研究人员通过试验验证了不同工艺条件下的缺陷检出情况,并表明进行射线探伤的工艺管理是非常必要的。综上可知,在实验条件下,X射线技术可实现对风机叶片的缺陷检测。

风机叶片缺陷的无损检测方法

  对于在役风机叶片,由于受现场因素的影响及高度的限制,使用X射线检测方法很难实现现场检测,但对于风机叶片的体积缺陷有一定的检出能力,由于受叶片尺寸的限制,该方法还未广泛的应用于叶片的全尺寸检测。
  超声波检测技术比较适用于风机叶片成型后的检验,此时,风机叶片还未安装,检测的目的是为了保证风机叶片的出厂质量;利用超声波检测技术可以有效地检测厚度变化,能够显示出产品的隐藏故障,如分层、夹杂、气孔、缺少胶粘剂以及粘结处粘结不牢等缺陷,从而可大幅度降低叶片失效的风险。由于复合材料结构具有明显的各向异性,会产生反射、散射及衰减的影响,使得超声波在复合材料多层结构中的传播变得复杂,针对风机叶片结构的超声波检测方法主要有脉冲回波法和空气耦合超声导波法。
  由于该方法检测周期长,对不同类型的缺陷需使用不同规格的探头,在检测过程中需使用耦合剂,也是局限性所在。所以,对于实时的动态监测,超声波检测技术很难实现,但可以进行出厂前的静态检测,对于缺陷存在的区域会形成反射脉冲,因此,可以判断出缺陷产生的位置。